日前，日本新能源產(chǎn)業(yè)技術(shù)綜合研發(fā)機(jī)構(gòu)（NEDO）與名古屋大學(xué)國立復(fù)合材料研究中心（National Composite Center，NCC）成功研發(fā)了世界首個(gè)碳纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料汽車底盤。

該零件采用“LFT-D工藝”（即全自動(dòng)長纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料直接在線成型），將連續(xù)碳纖維與熱塑性樹脂顆粒進(jìn)行混煉，保持較長的碳纖維長度，經(jīng)過模壓成型，在短時(shí)間內(nèi)制造纖維增強(qiáng)復(fù)合材料的方法。由于該工藝免去了熱壓罐法所需的中間步驟，因此使構(gòu)建從熱塑性樹脂和碳纖維的供給到最終產(chǎn)品的連續(xù)自動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)成為可能，從而實(shí)現(xiàn)短時(shí)間成型。 此外，通過充分利用熱塑性CFRP的可焊接優(yōu)勢，加熱熔融連接，成功生產(chǎn)了全部由熱塑性CFRP制成的汽車底盤。 利用機(jī)器人構(gòu)建超聲波焊接系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了復(fù)雜結(jié)構(gòu)的高速連接。

在汽車工業(yè)中，由于長纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料不僅密度低（1.1～1.4g/cm3），而且具有很好的力學(xué)性能，其拉伸強(qiáng)度、彈性模量、沖擊韌性、耐熱性和耐蠕變性能均明顯優(yōu)于短纖維增強(qiáng)的熱塑性塑料，特別是其抗沖擊性能高而通常被設(shè)計(jì)用于汽車的結(jié)構(gòu)件和半結(jié)構(gòu)件，如：前、后吸能保險(xiǎn)杠，前端模塊骨架，儀表臺骨架，前、后座椅骨架，車門模塊骨架，備胎倉，電池箱以及車身底部護(hù)板和隔聲罩等。近年來，還有些汽車的后舉門內(nèi)結(jié)構(gòu)板和踏步板都有選用LFT-D材料制成，其應(yīng)用得到了不斷的創(chuàng)新和拓展。

在國內(nèi)， 海源機(jī)械于2012年研發(fā)成功國內(nèi)首條具有自主知識產(chǎn)權(quán)的LFT-D生產(chǎn)線，打破了行業(yè)的壟斷，填補(bǔ)了我國熱塑性復(fù)合材料成套自動(dòng)化裝備的空白，為中國汽車工業(yè)輕量化和熱塑性復(fù)合材料汽車零部件的發(fā)展提供了有力的裝備保障，滿足了汽車工業(yè)對復(fù)合材料零部件大批量、低成本和高質(zhì)量的市場需求。